RIO DE JANEIRO, RJ (FOLHAPRESS) – Depois do atraso, da apreensão e dos imbróglios diplomáticos, a matéria-prima que vai permitir que o Brasil expanda sua campanha de vacinação contra o coronavírus finalmente começou a chegar ao país.
É o tão falado IFA (Insumo Farmacêutico Ativo), sigla industrial que está na boca do povo no último mês. Ele desembarcou na quarta (3) no Instituto Butantan, em São Paulo, e chegou neste sábado (5) à Fiocruz, no Rio de Janeiro.
Por enquanto, os dois laboratórios só estão usando insumos e imunizantes que já vieram prontos da China ou da Índia. No segundo semestre, porém, ambos planejam terminar de adaptar suas fábricas e começar a produzir suas próprias matérias-primas do zero.
Em resumo, o IFA é o principal ingrediente da receita. “Ele é o fermento que faz o bolo crescer. Sem ele, sobraria só farinha, açúcar e corante”, metaforiza Norberto Prestes, presidente-executivo da Associação Brasileira da Indústria de Insumos Farmacêuticos (Abiquifi).
Cada vacina ou medicamento tem seu IFA, que também depende de outras substâncias para ser ingerido e fazer o corpo reagir. “Se eu não colocar os ingredientes certos, o fermento não vai funcionar. Não se toma um princípio ativo isolado”, complementa Prestes.
No caso dos medicamentos em geral, o IFA é feito do petróleo -que é transformado por um processo de química fina. Já os imunizantes têm como base elementos biológicos: o próprio vírus, por exemplo.
A Coronavac e a vacina da AstraZeneca/Oxford têm princípios ativos distintos, que são produzidos por empresas distintas, a Sinovac e a Wuxe, ambas na China. Os insumos, porém, passam por processos parecidos.
A primeira etapa é fazer o vírus se reproduzir. Para isso, ele é introduzido em células animais (de rim de macaco no caso da Coronavac). Essas células, por sua vez, também são introduzidas em um meio de cultura com nutrientes, sais e PH ideais para que se repliquem.
“A multiplicação da célula e do vírus acontecem ao mesmo tempo”, explica Tiago Rocca, gerente de parcerias estratégicas do Butantan. “O vírus sempre vai precisar de uma célula hospedeira, quase sempre animal. Nas vacinas de influenza e de febre amarela, é o ovo embrionado. Na vacina de HPV ou hepatite, é um fungo.”
Esse processo demanda o uso de biorreatores, grandes caldeirões que “cozinham” a substância e ainda estão sendo comprados pelos laboratórios. Eles são descartáveis, como um filtro de café: depois de produzir um lote de vacinas, a grande bolsa plástica é descontaminada, incinerada e trocada por uma nova.
É na próxima etapa que os IFAs da Coronavac e da vacina de Oxford se diferenciam. Como a primeira usa o próprio coronavírus como matéria-prima, precisa torná-lo inativo para que ele não infecte o ser humano quando for aplicado (por isso essa técnica se chama “vacina de vírus inativado”).
A inativação é feita utilizando três fatores, segundo Rocca. A adição de agentes químicos, a regulação da temperatura e o tempo. Ele diz que o ciclo demora algumas horas, mas os detalhes não são divulgados por causa do contrato com a farmacêutica.
Já no caso da vacina da AstraZeneca, é usado um adenovírus de chimpanzé que não causa doença em humanos, por isso não é preciso inativá-lo. Ele é um “vetor viral” (outra técnica) inofensivo, que apenas carrega a proteína do coronavírus ao corpo.
Esse momento de lidar com um vírus vivo é extremamente delicado e exige uma série de medidas que impeçam que ele saia daquele ambiente, como vestiários especiais para trocar de roupa e ar-condicionados com filtros, adaptações que o Butantan está fazendo e a Fiocruz já possui.
A fase seguinte para chegar ao IFA é filtrar e purificar essa substância até que sobre apenas o vírus. Isso implica em remover todas as células, o meio de cultura em que elas foram inseridas e os elementos que elas produziram durante sua multiplicação.
Depois, são adicionados a essa matéria bruta os chamados adjuvantes, agentes químicos (hidróxido de alumínio, no caso da Coronavac) que “mostram” o antígeno para o sistema imune do corpo e o estimulam a produzir uma resposta.
“No nosso caso não usamos um transportador, existem algumas vacinas que usam uma molécula para proteger o princípio ativo”, diz Rocco, do Butantan. “A nossa vacina tem ação sistêmica, ou seja, geral no corpo. Há vacinas, como o spray nasal, que começa a estimular os anticorpos primeiro no sistema respiratório.”
Agora o IFA está pronto. As últimas etapas são dilui-lo em uma “água para injetáveis” (por isso poucos litros do princípio ativo podem produzir uma grande quantidade de doses), envasá-lo, rotulá-lo e inspecionar sua qualidade. Esses são os únicos processos que estão sendo feitos no Brasil por enquanto, até que a tecnologia seja importada.
Mas iniciativas brasileiras para desenvolver vacinas com um IFA 100% nacional estão em curso. Uma das mais avançadas é a da empresa Farmacore, em parceria com a americana PDS Biotech e a Faculdade de Medicina de Ribeirão Preto (FMRP-USP). Ela está finalizando a fase pré-clínica e deve começar o ensaio em humanos até junho.
“Usamos uma técnica mais simples porque não exige trabalho com vírus vivo nem inativado. Usamos um pedaço de uma proteína do coronavírus e um meio de cultura que não tem origem animal. Só exige biorreatores, que são fermentadores grandes”, diz Helena Faccioli, diretora da Farmacore.
O país hoje só produz 5% de todos os insumos farmacêuticos que consome, percentual que era de 55% nos anos 1980. “O grande aprendizado da pandemia foi: é preciso investir sem interrupções para expandir e diversificar a produção. São 210 milhões de habitantes, não dá para sermos tão dependentes”, diz Norberto Prestes, da Abiquifi.
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